建国之初，我国就确立了汽车工业发展思路。经过几年的准备，1957年，采用解放牌载货汽车底盘生产的第一辆本土客车试制成功，标志着我国客车工业的开始。

    在此后相当长的时间里，我国客车一直采用载货汽车的底盘生产，制造工艺简单，产品质量不高，客车一度被看作改装车。直至1978年，我国客车行业进入新的发展阶段。长期以来，由于制造能力有限，质量问题不仅影响到客车的使用寿命，甚至威胁乘客安全，引起交通部的高度重视，于是向客车生产企业提出提高制造能力的要求。

    近几年，我国客车行业的制造能力有了突飞猛进的提升。今天，主流客车企业已将广泛用于轿车制造的阴极电泳技术引入客车行业，大大提升了产品品质，缩小了与世界一流客车的差距，将我国客车的制造水平推向新高度。

    制造工艺趋于成熟

    宇通客车工艺处处长戴领梅认为，以20世纪90年代为时间节点，我国客车行业的制造能力可大致划分为两个发展阶段。20世纪90年代前是地摊加无自动化设备的流水线生产，采用分块式侧围蒙皮铆接制造工艺。这一阶段的客车生产劳动强度大，生产效率低，质量不容易保证，产品一致性差。90年代后，我国客车企业逐渐采用半自动化板链传输形式的生产线，生产工艺改进为侧围整体涨拉结构，劳动强度相对较低，生产效率大幅提高，产品质量和产品的一致性能够得到有效控制。

    据戴领梅介绍，长期以来，底盘生产资质一直是行业内的稀缺资源，几乎所有客车企业都不得不从专门的底盘厂购买底盘，然后根据底盘设计车身，这一模式制约了客车企业改进和提升制造工艺。2003年以后，宇通等一线客车企业相继获得底盘生产资质，客车的研发、试验和生产不再受制于底盘企业，可以根据市场的反馈，及时改进产品，有效控制底盘质量。

    戴领梅告诉记者，车身与底盘的合装方式经历了三个阶段的变化，从最初的车身与底盘在焊装线焊接到吊装生产，再到现在全承载车身的生产。制造工艺的进步，使底盘上各零部件无需经过涂装阶段的高温烘烤，有效保证了底盘的质量，缩短了主要零部件的采购周期，降低了采购成本。

    整车阴极电泳提升涂装工艺

    近两年，厦门金旅和宇通的大型客车整车阴极电泳线先后投产，标志着我国大型客车的涂装工艺实现了质的飞跃。

    厦门金旅总经理助理、质量总监陈永敏说，2000年后，大中型客车的防腐防锈逐渐成为全球客车行业普遍关注的问题。客车行业一度看好采用铝合金等新材料提升客车的防腐防锈性能，但铝合金材料的制造工艺复杂，而且成本过高，使整车阴极电泳成为目前客车业内公认的防腐防锈最佳方式。

    陈永敏告诉记者，我国客车行业的竞争越来越激烈且趋于同质化，厦门金旅希望通过提升制造工艺水平，增强产品竞争力。考虑到近年来，消费者对客车品质的要求越来越高，尤其是在沿海城市和雨水比较丰沛的内陆城市，对车辆防腐防锈性能的要求尤为突出。厦门金旅投入2亿元建设整车阴极电泳涂装生产线。

    采用整车阴极电泳工艺后，厦门金旅的生产工艺有了全面提升。陈永敏说，过去厦门金旅在设计、制造等环节缺乏严谨周密的考虑，造成客车生产返工率高，破坏产品的完整性，打乱生产节奏、引起生产混乱、降低生产效率。使用阴极电泳后，厦门金旅不再像过去那样随意对产品缺陷进行修改，而从设计到焊装各环节提高一次通过率。

    客车企业生产线的改进和提升，从一个侧面反映了我国客车行业制造水平的进步。

    据戴领梅介绍，近些年，宇通加大对生产线的投入，力求为制造水平的提升搭建良好平台。例如，在底盘等核心零部件的制造上，采用激光切割、机器人焊接、自动滚压等先进技术；在车架制造上，投入三面冲、平板冲及喷丸等大量自动化加工设备；车架涂装采用全自动的阴极电泳工艺；底盘生产线采用轮胎控制输送线等先进的物流输送方式。

    据统计，目前我国客车产量已占世界客车总量的1/3，成为当之无愧的客车制造大国。